Избор површинске обраде је проблем са којим се суочава сваки дизајнер. Постоји много врста опција површинске обраде, а висококвалитетни дизајнер не би требало само да узме у обзир економичност и практичност дизајна, већ и да обрати пажњу на процес монтаже, па чак и на захтеве заштите животне средине. У наставку је кратак увод у неке уобичајено коришћене премазе за причвршћиваче на основу горе наведених принципа, за референцу од стране стручњака за причвршћиваче.
1. Електроцинковање
Цинк је најчешће коришћени премаз за комерцијалне причвршћиваче. Цена је релативно ниска, а изглед је добар. Уобичајене боје укључују црну и војно зелену. Међутим, његове антикорозивне перформансе су просечне, а антикорозивне перформансе су најниже међу слојевима цинкања (премаза). Генерално, тест неутралне солане спреје се врши у року од 72 сата, а користе се и посебна средства за заптивање како би се осигурало да тест неутралне солане спреје траје дуже од 200 сати. Међутим, цена је висока, што је 5-8 пута већа од цене обичног поцинкованог челика.
Процес електроцинковања је склон водоничној кртости, тако да се вијци изнад степена 10.9 генерално не третирају цинковањем. Иако се водоник може уклонити помоћу пећи након галванизације, пасивациони филм ће бити оштећен на температурама изнад 60 ℃, тако да се уклањање водоника мора извршити након галванизације, а пре пасивације. Ово има лошу оперативност и високе трошкове обраде. У стварности, општи производни погони не уклањају активно водоник осим ако то не захтевају одређени купци.
Конзистентност између обртног момента и силе претходног затезања поцинкованих причвршћивача је лоша и нестабилна, и они се генерално не користе за повезивање важних делова. Да би се побољшала конзистентност обртног момента претходног оптерећења, може се користити и метода премазивања мазивима након превлаке за побољшање и побољшање конзистентности обртног момента претходног оптерећења.
2. Фосфатирање
Основни принцип је да је фосфатирање релативно јефтиније од цинкања, али је његова отпорност на корозију лошија од цинкања. Након фосфатирања, треба нанети уље, а његова отпорност на корозију је уско повезана са перформансама нанетог уља. На пример, након фосфатирања, наношење општег уља против рђе и спровођење теста неутралним сољеним спрејом трајаће само 10-20 сати. Наношење висококвалитетног уља против рђе може трајати и до 72-96 сати. Али његова цена је 2-3 пута већа од цене општег уља за фосфатирање.
Постоје две уобичајене врсте фосфатирања за причвршћиваче, фосфатирање на бази цинка и фосфатирање на бази мангана. Фосфатирање на бази цинка има боље перформансе подмазивања од фосфатирања на бази мангана, а фосфатирање на бази мангана има бољу отпорност на корозију и хабање од цинковања. Може се користити на температурама у распону од 107-204 ℃. Посебно за повезивање неких важних компоненти. Као што су вијци и навртке клипњаче мотора, главе цилиндра, главног лежаја, вијци замајца, вијци и навртке точкова итд.
Вијци високе чврстоће користе фосфатирање, што такође може да спречи проблеме са водоничном кртошћу. Стога, вијци изнад степена 10.9 у индустријској области генерално користе површинску обраду фосфатирањем.
3. Оксидација (црњење)
Црнење + уље је популаран премаз за индустријске причвршћиваче јер је најјефтинији и изгледа добро пре потрошње горива. Због црнења, готово да нема способност спречавања рђе, тако да ће брзо зарђати без уља. Чак и у присуству уља, тест сољу може трајати само 3-5 сати.
4. Галванизација преграде
Кадмијумска облога има одличну отпорност на корозију, посебно у морским атмосферским срединама, у поређењу са другим површинским третманима. Трошкови третмана отпадних течности у процесу галванизације кадмијумом су високи, а његова цена је око 15-20 пута већа од цене галванизације цинком. Стога се не користи у општим индустријама, већ само за специфична окружења. Причвршћивачи се користе за платформе за бушење нафте и авионе са високим потребама за нафтом.
5. Хромирање
Хромирани премаз је веома стабилан у атмосфери, не мења лако боју и не губи сјај, а има високу тврдоћу и добру отпорност на хабање. Употреба хромирања на причвршћивачима се генерално користи у декоративне сврхе. Ретко се користи у индустријским областима са високим захтевима за отпорност на корозију, јер су добри хромирани причвршћивачи подједнако скупи као и нерђајући челик. Само када чврстоћа нерђајућег челика није довољна, користе се хромирани причвршћивачи.
Да би се спречила корозија, бакар и никл треба прво прекрити пре хромирања. Хромирани премаз може да издржи високе температуре од 1200 степени Фаренхајта (650 ℃). Али постоји и проблем водоничне кртости, слично као код електроцинковања.
6. Никловање
Углавном се користи у областима које захтевају и антикорозивну заштиту и добру проводљивост. На пример, излазни терминали акумулатора возила.
7. Вруће цинковање
Вруће цинковање је термичко-дифузиони премаз цинка загрејаног у течност. Дебљина премаза је између 15 и 100 μm. Није га лако контролисати, али има добру отпорност на корозију и често се користи у инжењерству. Током процеса врућег цинковања долази до озбиљног загађења, укључујући отпад цинка и цинкове паре.
Због дебелог премаза, изазвало је потешкоће у увртању унутрашњих и спољашњих навоја у причвршћивачима. Због температуре обраде врућим цинковањем, не може се користити за причвршћиваче изнад степена тврдоће 10.9 (340~500 ℃).
8. Инфилтрација цинка
Инфилтрација цинка је чврсти металуршки термичко-дифузиони премаз цинковог праха. Његова уједначеност је добра, а уједначен слој се може добити и у навојима и у слепим рупама. Дебљина превлаке је 10-110 μm. Грешка се може контролисати на 10%. Његова чврстоћа везивања и антикорозивне перформансе са подлогом су најбоље код цинкових премаза (као што су електроцинковање, топло цинковање и Дакромет). Његов процес обраде је без загађења и најприхватљивији по животној средини.
9. Дакромет
Нема проблема са водоничном кртошћу, а перформансе конзистентности обртног момента преднапрезања су веома добре. Без узимања у обзир проблема хрома и животне средине, Дакромет је заправо најпогоднији за причвршћиваче високе чврстоће са високим захтевима за заштиту од корозије.
Време објаве: 19. мај 2023.
